Aluminium las tanpa argon

Pin
Send
Share
Send


Halo teman-teman! Saya akan menunjukkan cara mengelas aluminium tanpa argon, inverter konvensional. Seluruh proses akan benar-benar identik seperti dalam pengelasan busur listrik baja, dengan pengecualian satu perubahan kecil. Dengan menggunakan metode ini, Anda dapat dengan mudah memperbaiki bagian atau komponen aluminium rumah, tanpa peralatan mahal untuk pengelasan argon.

Akan membutuhkan


  • Inverter DC mampu menghasilkan 120 A.
  • Elektroda khusus untuk pengelasan aluminium.

Dengan mesin las, saya pikir semuanya jelas, tetapi tentang elektroda yang perlu Anda jelaskan. Ternyata, belum lama berselang, elektroda khusus untuk pengelasan aluminium dengan pengelasan konvensional tanpa media argon mulai dijual.
Merek mereka mungkin berbeda, jadi tanyakan di toko. Bagaimanapun, mereka dapat dibeli tanpa masalah di Internet.

Mereka memiliki struktur yang sama dengan elektroda untuk baja: inti dengan lapisan tebal. Semuanya sama di sini, hanya elektroda yang memiliki palet warna yang berbeda: intinya mengkilap, karena sebagian besar terdiri dari aluminium, lapisannya berwarna putih.

Elektroda semacam itu dimaksudkan tidak hanya untuk aluminium, tetapi juga untuk paduannya: silumin, duralumin. Karena itu, Anda bisa memasaknya dengan mudah.

Apa yang perlu Anda ketahui untuk membuat jahitan berkualitas tinggi?


Meskipun metode ini hampir tidak berbeda dengan pengelasan busur konvensional, hal-hal berikut harus dipertimbangkan:
  • Arus pengelasan harus sekitar 70-100 A
  • Pengelasan dilakukan dalam bentuk busur pendek.
  • Sudut elektroda selama pengelasan harus 90 derajat.
  • Elektroda terbakar tiga kali lebih cepat daripada dengan pengelasan baja konvensional.

Memasak aluminium jauh lebih sulit, jadi jika Anda belum pernah melakukan ini sebelumnya, saya menyarankan Anda untuk berlatih pasti, yang akan saya lakukan juga.

Kami mengelas aluminium dengan inverter konvensional tanpa argon


Pengalaman pertama saya adalah mengelas logam ini di lingkungan yang bebas argon. Saya akan mengelas pelat tebal. Kami memperbaiki detail dengan klem. Minus terhubung ke pelat bawah. Ditambah ke elektroda.

Awalnya, saya merekomendasikan pengaturan arus 100 A dan mencoba.

Kami memasak segala sesuatu dalam busur pendek, karena karena peleburan elektroda yang cepat sangat sulit ditangkap, terutama dari kebiasaan.

Membiasakan diri sudah ternyata menjaga busur stabil.

Seperti setelah pengelasan normal, kami mengalahkan timbangan dengan palu.

Dan kami menyikatnya.

Jangan menilai dengan ketat, untuk pertama kalinya pelatihan, saya pikir ini adalah hasil yang baik.

Terutama mengingat betapa melelahkan dan tidak biasa setelah pengelasan baja konvensional.

Rekomendasi untuk pengelasan berkualitas


  • Sikat logam las untuk menghilangkan oksida dari permukaan.
  • Jika memungkinkan, panaskan bagian-bagian dengan kompor gas hingga 150-200 derajat Celcius, ini akan menyederhanakan tugas untuk mendapatkan jahitan berkualitas tinggi.
  • Pada saat pengelasan, arahkan elektroda lebih cepat, karena terbakar sekitar 3 kali lebih cepat.

Ringkasan


Dengan menggunakan metode ini, Anda dapat:
  • - masak aluminium sheet;
  • - profil aluminium;
  • - memperbaiki kapal mesin atau blok apa pun dari duralumin atau silumin;
  • - setiap pekerjaan pengelasan barel atau tangki;
  • - ban konduktif pengelasan;
  • - dan masih banyak lagi.

Kekuatan lasan tidak lebih buruk dari pengelasan argon.
Tentu saja, sedikit proses memakan waktu, tetapi Anda hanya perlu beradaptasi dan semuanya akan berjalan lancar. Di antara kekurangannya, saya ingin mencatat biaya tinggi kecil dari elektroda, dibandingkan dengan yang konvensional. Tetapi jika Anda bandingkan dengan pengelasan argon, maka sentimeter jahitannya ternyata beberapa kali lebih murah, sehingga metode ini tetap menang.
Pastikan untuk menonton video, di mana Anda dapat melihat betapa sulitnya melakukannya pertama kali.

Pin
Send
Share
Send

Tonton videonya: Las Argon Tanpa Menggunakan Gas Argon. Tig Welding Experiment Without Using Argon Gas (November 2024).